Bij een fietsbandenfabriek had ik een beeld in mijn hoofd van een klont rubber die aan het eind van een gigantische lopende band is omgetoverd tot een nieuwe fietsband. Maar na mijn bezoek kortgeleden aan de Continental fabriek in Korbach, Duitsland moest ik mijn beeld toch wel wat bijstellen. Verrassend veel handwerk komt er aan te pas. Hebben ze toch gelijk met hun slogan “Handmade in Germany”.

Eerst wat achtergrond
Continental is opgericht in 1871 als rubberbedrijf en in 1908 werden de eerste fietsbanden gemaakt. De fabriek in Korbach stamt ook al uit 1907. In de loop der jaren is het steeds groter geworden door uitbreidingen, maar het originele hoofdkantoor en de opvallende schoorsteen staan er nog steeds en geven Continental daarmee een beetje een nostalgisch gevoel. Er worden in Korbach naast fietsbanden ook allerlei andere banden gemaakt, maar wij kwamen uiteraard speciaal voor de racefietsbanden. Continental heeft ook in Azië twee fabrieken, eentje in India en eentje in China waar de goedkopere lijnen worden geproduceerd. Voor de racefiets worden alle banden in Duitsland gemaakt, behalve de Ultra Sport en de Grand Sport.

Het begint allemaal met een klont rubber. Dat klinkt een beetje oneerbiedig omdat die het rubber speciaal is samengesteld voor de betreffende band waarvoor deze als basis dient. Voor de banden met het bekende Black Chili is dit in deze fase al door het rubber gemixt. Door een machine wordt die klont uitgerold totdat er een dunne strook rubber overblijft die op een grote rol wordt gewikkeld.

Op een ronde ijzeren schijf (ziet er een beetje uit als een vliegwiel) wordt nu steeds een stukje van het rubber tot een rond geheel gemaakt. Dit is exact de maat van de fietsband alleen zit er nog geen model in. Het is als het ware een platte fietsband. In deze fase wordt er bij de draadbanden ook de draad erin verwerkt. De machine vouwt het rubber twee keer dubbel en afhankelijk van de band wordt er hier ook het loopvlak en de beschermlaag (bijvoorbeeld Vectran, PolyX Breaker) erin gelegd.

Een medewerker bedient deze machine en maakt zo één band per keer en hangt deze op een soort kledingrek. Voordat er model in wordt gebracht, wordt er ook weer met de hand de logo’s op de band gedrukt. Een medewerker staat met een rij banden om zijn arm en bedrukt dan de logo’s met een stempelmachine op de band. De band wordt dan over zijn schouder geslingerd. Welk logo erop gedrukt wordt, is weer afhankelijk van de type band. De band die nu bijna af is maar nog voor het bakproces staat, wordt nu nog een “green-tire” genoemd.

Daarna gaan de banden naar een soort wafelijzer, maar dan iets groter waar met hitte (170 graden) en druk (15 bar) de band in zijn vorm, met profiel en al wordt gedrukt. Het “bakken”, dat officieel vulkanisatie heet, heeft ook als doel om het rubber van eigenschap te veranderen. Door het verhitten krijgt het rubber de eigenschappen van de uiteindelijke band. En je raad het al, ook dit wordt door een medewerker met de hand gedaan.

Hieronder een foto van de mallen die zorgen voor de vorm en het profiel.

Dan hebben we het nog niet over de tubes gehad, want die worden na het bovenstaande proces ook nog eens door iemand achter een naaimachine gestikt in diverse stappen. Rondom het ventiel komt er extra stevigheid omdat dit een zwakke plek is wanneer dit niet wordt verstevigd.

De controle
De meeste banden ondergaan een standaard kwaliteitscontrole die Continental heeft opgesteld voor haar collectie. Daarbij wordt steekproefsgewijs de breedte en de doorsnede gemeten. Ook wordt bij een gewicht van 65 kg met een snelheid van 50 km/u gekeken of de luchtdruk goed blijft. Verder wordt de weerstand gemeten en of het rubber bepaalde krachten aan kan zonder een lekke band te krijgen. De waarden verschillen per type band. Bij de tubes is die kwaliteitscontrole nog strenger. Daarbij wordt letterlijk elke band handmatig gecheckt. Allereerst of ze geen lucht verliezen. Ze worden een voor een opgepompt en in de ochtend wordt er gekeken of er een tube leeg is. Als dat het geval is, komt deze niet door de keuring en wordt weggegooid. Daarna wordt er gemeten of er geen afwijking in de oneffenheden in het oppervlakte te vinden zijn.

Wanneer de tube en de andere banden zijn geslaagd voor de controle mogen ze uiteindelijk worden ingepakt zodat jij in de winkel de band kan kopen.

De trend dat de banden steeds breder worden zie je ook terug in cijfers van de fabriek. Het percentage 23 mm banden wordt minder en de 25, 28 en 32 mm wordt langzaam meer.

Zoals ik in het begin al zei was ik verbaasd hoeveel echt handwerk er aan te pas komt. De band waar ik op rij, is door verschillende handen gegaan. Iemand heeft zelfs het logo er met de hand opgedrukt. Vanaf nu kijk je toch even anders naar je fietsband!

meer info bij Continental

Gerelateerd